湖南中科长乐科技商务服务有限公司【磅旗·储能案例】冲破内卷！打造储能行业极致降本增效的解决方案
磅旗科技通过全流程数字化、少人化方案助力储能行业降本增效，在电芯段和装配段分别实现人工减少50%、自动化率提升90%的显著效果。以下是具体解决方案与案例分析：
一、储能行业痛点与降本增效需求- 市场规模扩大与内卷加剧
预计2025年新型储能产业规模突破万亿，2030年接近3万亿，但行业面临“增收不增利”问题，投标价格持续走低，企业盈利压力增大。
- 生产流程痛点
人工周转效率低：原材料搬运、成品包装依赖人工，生产周期延长。
生产衔接度不足：工序间信息传递不畅，柔性化生产能力弱，难以应对定制化需求。
自动化程度低：部分环节如电池包入柜依赖人工粗放作业，存在安全隐患且产能受限。
以全场景全流程数字中台LDS为核心，打通物流与生产侧设备和系统数据链，实现以下目标：
- 减少作业工序：通过数字化和自动化替代人工操作。
- 提升生产效能：优化生产计划与资源调度，支持柔性化生产。
- 极致降本：降低人力成本、减少误差与延误，提升产能利用率。
- 客户痛点
某头部企业在电芯涂布、辊分、模切、卷绕等环节依赖人工上下料和辅料配送，效率低下且成本高。
- 解决方案
数字化改造：通过LDS数字中台实现产线工位上下料全线数字化，环产线辅料配送全线自动化。
智能调度系统：自动叫料、物料智能拉动、任务智能分配，确保电芯产线物料运输快速准确。
无人化管理：减少人工干预，提升生产响应速度。
- 项目效果
人力成本：每条拉线减少5名作业人员，整体减员50%。
生产效率：响应速度提升35%，人为误差与延误显著减少。
单位成本：通过规模化降本，单位制造成本下降。
- 客户痛点
储能集装箱电池组搬运与装配依赖人工，存在模组重、入柜难、效率低、安全隐患大等问题。
- 解决方案
板链式输送系统：通过自动牵引系统实现集装箱在装配车间内的智能运输，减轻人工搬运负担。
自动化装配系统：利用机器人和自动化设备完成PACK簇的精准组装，替代“人工蹬踹”等粗放作业。
数字化车间布局：优化作业空间，提升生产线灵活性。
- 项目效果
人力成本：装配人力投入减少40%，降低劳动强度与安全风险。
生产效率：装配误差率降低75%，产能与产品质量显著提升。
空间利用率：作业空间限制减少，生产线布局更高效。
- 企业层面
降本增效：通过数字化与自动化减少人力依赖，降低运营成本，提升产能利用率。
竞争力提升：优化生产流程与产品质量，助力企业在内卷市场中脱颖而出。
- 行业层面
产业协同：推动储能行业向数字化、智能化转型，促进上下游协同发展。
可持续发展：通过极致降本与效率提升，为行业规模化扩张提供可持续解决方案。
磅旗科技的储能行业物流侧数字化无人化解决方案，以全流程数字化、少人化、智能化为核心，通过电芯段与装配段的成功实践，验证了其在降本增效方面的显著效果，为储能行业突破内卷、实现高质量发展提供了可复制的标杆案例。